专业工具箱

标准计算式（AMADA V6.10C）：
F = C × (L × T² × σb) ÷ (V × 1000) × 10（kN/m）
C 为补正系数，σb 材料抗拉强度，L 折弯线长度，T 板厚，V 下模开口。

补正系数 C（按下模开口与板厚之比 V/T 取）：
· 5×T 1.45 · 6×T 1.40 · 8×T 1.33
· 10×T 1.28 · 12×T 1.24 · 16×T 1.20

本工具采用的简化式（以铁板为基准，与官方压力表读数一致）：
P(吨/米) = 68 × T² ÷ V × 材料系数
例：SS400 t2.0 V12 → 68 × 4 ÷ 12 ≈ 22.7 吨/米（压力表为 22 吨/米）。
另有版本再 ÷0.98，差异约 2%，工程上可忽略。

材料系数（铁板 = 1.0 基准）：
· 铁板 / 冷轧板 / 镀锌板 1.0
· SUS304 不锈钢 1.5（铁板的 1.5 倍）
· A5052 铝板 0.7（铁板的 0.7 倍）

换算：1 吨力 ≈ 9.8 kN

数据来源：AMADA V6.10C「NCT 模具间隙选择表」，间隙值按板厚查表，均为双边间隙。

伺服式 / 液压式机型（VIPROS、EM、AC、AE 系列）：
· 普通钢板 20% × t · 不锈钢 25% × t · 铝板 15% × t

机械式机型（PEGA、ARIES、COMA 系列）：
· 普通钢板 15% × t · 不锈钢 20% × t · 铝板 10% × t

单边间隙 = 双边间隙 ÷ 2（即模具单边放量）。

表内板厚覆盖 0.8 ~ 3.2mm；超出范围时按上述比例外推，仅供参考。
最终请以 官方模具手册 / VPSS4ie 模具库 的推荐值为准。

冲裁压力：P(kN) = A × τ × t ÷ 1000
A 冲裁轮廓周长（mm）、τ 剪切应力（N/mm²）、t 板厚（mm）。

剪切应力 τ（图纸材质不明时按 SPCC 取，换成不锈钢要往上加）：
· SPCC / SECC 软钢 400 · SUS 不锈钢 600 · AL 铝板 250
单位：1 吨力 ≈ 9.8 kN；行业压力参考表习惯按 ÷10 粗算，偏乐观，本工具用 9.8 保守值。

机床吨位：天田在华销售机型为 20 吨 与 30 吨 两种， 超过机床吨位的值不可用。

冲头允许耐压（工位即吨位上限）：
· A 工位（1/2"）标准 60 kN、气吹 45 kN
· B 工位（11/4"）标准 170 kN、气吹 160 kN
超耐压的直接对策是把模具加大一个规格（A → B）。常见超压场景： A 工位加工 SUS 3.0t 以上、SPCC 4.5t 以上，或带料造成两枚打。

脱模力量：可靠脱模力 = P × 10%；最低必要 = P × 5%。
弹簧实际脱模力（t3.0 参考）：A 工位标准 528 Kg； B 工位标准 1050 Kg、NEX 850 Kg、强力碟型 1120 Kg。
安全退料力 = 弹簧最大卸料力 × 85%（A 工位 ≈ 448 Kgf），低于这个值容易退料不良。
单看脱模力碟型弹簧最强，但它角与角不对齐易断、要常保养，标准弹簧安定性更好，推荐标准弹簧。

最便宜的降压手段是剪切角（单侧 2°）：同一模具同一板厚，带剪切角比不带低 6%~20%， 板越厚、周长越长收益越大。超吨位时先问一句：能不能换带剪切角的模具。
（E 工位 41/2" 标配带剪切角，A–D 工位标配不带。）

厚板加工：普通钢板 3.0t 以上、不锈钢 2.0t 以上算厚板， 典型毛病是模具折断、脱料不良、刃部溶着、磨损过多。对策九条：加大工位、用好导向导套、 上气吹模具、APH 等抗磨材料、适当加大间隙、尖角倒圆 R0.3 以上、用 M08/M09、降低冲切速度、注意排刀。

孔径小于板厚要格外小心：M3 底孔 Φ3 × 0.85 ≈ Φ2.55mm（SECC 3.2t）这种，属于高风险加工。

折弯补偿：BA = (π/180) × θ × (R + K × t)
外侧偏移：OSSB = 2 × (R + t) × tan(θ/2)
折弯扣除：BD = OSSB − BA
展开长度：L = A + B − BD

A、B 为外侧两直边尺寸（含圆角部分），θ 为折弯夹角（90° 为直角折弯）。
K 因子为中性层位置系数（中性层到内侧距离 ÷ 板厚）。

关于内 R（务必按此取）：
AMADA 标准上模刀尖 R 只有 0.2 / 0.6 / 0.8 / 1.5 / 3.0 五档， 内 R 必须按刀尖实体规格取，不存在 1.3、2.7 之类的值；图纸要求这五档以外的内 R， 属于客户定制成型刀，需另外定制。
空气折弯的自然成形圆角约 V ÷ 6，只能作参考，最终由刀尖 R + V 槽 + 材料回弹共同决定。 K 因子实测值（Q235B，空气折弯，90°，多道弯验证）：
· t=0.96 V16 R4 → 0.36
· t=1.42 V16 R4.5 → 0.40
· t=1.90 V16 R4.5 → 0.42
· t=4.70 V24 R5 → 0.49
结论：① K 随板厚增大而增大；② 同一板厚下下模槽宽影响显著； ③ 实测值比手册经验值（常取 0.40~0.44）更贴合实际。
「自动」即按上表对板厚线性插值取值。
适用边界：这组实测是在大圆角（R ÷ t ≈ 1.1~4.2）条件下做的； 用标准小刀尖（如 t2.0 配 R0.6，R ÷ t = 0.3）时中性层更靠内， 自动值会偏大，需试折校核后手动修正。

关于 AMADA：AMADA 体系不使用 K 因子——折弯展开由 VPSS4ie / AP100 展开长度表与折弯扣除量直接给出，按材料、板厚、模具自动补偿， 因此官方手册中查不到 K 因子表。
K 因子主要用于 SolidWorks 等三维 CAD 的钣金展开参数； 若你的图纸最终走 AMADA 设备，请以 VPSS4ie 展开值为准。

反算思路：已知下料长 L₀ 与折后两外侧尺寸 A₁、B₁
BD = (A₁ + B₁) − L₀
OSSB = 2 × (R + t) × tan(θ/2)
BA = OSSB − BD，又 BA = (π/180) × θ × (R + K × t)
→ K = ( BA ÷ (πθ/180) − R ) ÷ t

试折作业要求（照做数据才可信）：
① 一次折弯成形，禁止反复修角度；
② 同厚度试样取自同一张板，保证材质一致；
③ 每种组合至少 3 件，留 1 件不折做基准；
④ 下料长度实测记录到 0.01mm，别用图纸值；
⑤ 用游标卡尺量外尺寸，避开毛刺和塌角；
⑥ 建议覆盖 0.2 / 0.6 / 0.8 / 1.5 / 3.0 五档刀尖 × 常用板厚。

算出负数或 > 0.5，多半是尺寸量错（A、B 要含圆角的外侧尺寸），回去查，别硬套。

双边间隙 = 下模孔径 − 上模（冲头）外径，本工具全部按双边总间隙口径。

量法：用内径千分尺 / 气动量仪量下模刃口实际孔径，外径千分尺量冲头刃部外径，两者相减。 注意要在有效刃口处量，不要在已经磨出锥度的退料槽位置量。

什么时候必须复测：① 每次磨刀后（研磨会改变闭合尺寸）；② 换料时；③ 换板厚时； ④ 毛刺周期性复发时（多半是磨损超差）。

尺寸反证法（间隙大小的直接证据）：
· 冲孔件：间隙大 → 孔变大；
· 落料件：间隙大 → 件变小。
反过来，尺寸偏了就先怀疑间隙，别急着改程序补偿。

间隙是会随磨损变大的：模具磨损后下模孔径变大 → 间隙超出选值上限。 这就是「磨完刀好两天又复发」的根因——磨刀只能救钝口，救不了磨损超差的模，该换就换。

为什么会跳料（五大原因）：
① 真空吸附：冲头伸入下模后，两者之间空隙形成真空，废料被吸在端面；
② 油的粘附力：油被挤压排掉空气后成了粘接剂——上模润滑油过多反而是跳料元凶；
③ 保护膜粘附：贴在材料表面的保护膜被压缩，把废料粘在冲头上；
④ 负压：冲头上升时空气进入废料与下模间隙，形成往上提的拉力，多发生于下模间隙较大时；
⑤ 塞料：废料在下模中重叠 2~3 块塞住（长方/正方模具最多、薄板易发）；
⑥ 刃口带磁：上模刃口带磁把废料吸住，请务必给下模消磁。

对策优先级（按现场性价比排序）：
① 装脱料胶头 + 伸入量调到 1.5mm 以上——最便宜、效果最猛；
② 气吹模具——效果最好且不依赖伸入量，但见下方四条禁忌；
③ 剪切角：废料回弹变形不贴冲头，标准 41/2" 冲头自带约 2°，兼消音；
④ 预冲底孔：中心 Φ2.0 一孔、或中心+四角共 5 孔，预先孔成为进气孔；
⑤ 刃口放电皮膜处理下模——表面粗糙增加上跳阻力；
⑥ 换小间隙下模——间隙小则光亮带宽，废料不易上跳；
⑦ 切入量 +2mm：把废料充分推入下模；
⑧ 机械式冲床可调高上模高度（V6.10C 档位 208 / 209）。
夹料下模不推荐：板厚 3.2t 以上耐久性无保证，浅伸入时极易塞料，反而变成跳料。

气吹模具四条禁用常识（很多人踩）：
· 不要把气吹模具当标准模具用——导套密闭，不开气吹时冲头上升会把废料吸上来（注射器原理），反而跳得更凶；
· 不要与塞料下模并用；
· 避免与防跳料上模并用（伸入量不够会塞料）；
· 用了气吹就一定要开气。

脱料胶头六条注意：宽度/直径未满 6mm 不能装；连续冲裁时胶头要尽量接触材料； 研磨前必须拆下，磨完必须装回去再上机；磨没了要赶快换；单孔可改四孔（2×2 排列）；油别加太多。

下模防塞料：用刃口薄的下模；下模切入量按工位取 A 2.5 / B 2.5 / C 3.0 / D 4.0 / E 5.0 mm； B 工位下模可从刃口 2mm 处以 3° 斜度加工退料槽；2.5t 以下可用防废料反弹下模。

SPCC t2.0 三次试冲的对比结果：
· 步距 2mm（= 1.0 × 板厚）→ 两边剪切面宽度明显不同，这是单边磨损的原因之一；
· 步距 3mm（= 1.5 × 板厚）→ 两边剪切面宽度基本一致；
· 步距 5mm（= 2.5 × 板厚）→ 剪切面宽度最佳。
结论：加工步距应取板厚的 1.5 倍以上，推荐 2.5 倍。

单边磨损怎么判断（三条，任一条命中就要怀疑）：
① 看下模上方——只有长边异常磨损，上下模磨损形态相同，能看到横向步冲痕迹（从纵向看不到）；
② 看废料——废料比模具宽度小，且毛刺方向不完全一致（有一边和其他边不同）；
③ 交叉试验——把正常模具换到这个工位，或把这副模具换到别的工位，看断面是否恢复均匀。

重叠量是另一个维度：把它减到 0.5mm 左右能减少光亮带、降低跳料； 但要注意单纯加大间隙虽能压毛刺，会让光亮带变窄、毛刺反而更高。

平面度五因素：① 上下模与材料接触面大小；② 工件材质与板厚；③ 孔与孔间距；④ 模具间隙；⑤ 模具弹簧按压能力。

翘曲四策（按顺序试）：
① 加大下模间隙——铁板 1.0mm 合适间隙 0.2~0.25，加到 0.4mm 有抑制翘曲的倾向，任何材料、板厚都有效（最简单，先试这个）；
② 加大上模规格——1·1/4" 上模 + 1/2" 下模 + 转换套，减少下模侧接触面积，把按压力集中到孔附近；
③ 强化弹簧——标准弹簧换强力弹簧 / 碗形弹簧，提高按压力；
④ 翘曲对策下模——减少下模侧接地面积，集中按压力把材料向下矫正。

实证数据（看懂这些就知道该动哪个变量）：
· SUS430 t1.0、φ1.8：间隙 0.35 → 变形约 4mm；间隙 0.2 → 变形约 13mm；
· SECC t1.0、φ2.6：1·1/4"+1/2"+转换套 → 约 4mm；1/2"+1/2" → 约 25mm；
· SPCC t1.6、φ3.0、间距 6.0：通常 7.5mm → 对策后 1.5mm；
· SECC t1.0、φ1.0：先切外形 → 约 4mm；最后切外形 → 约 25mm。

编程侧的原则（不改模具也能省一半）：
· 先切外形，最后再冲内部的网孔；
· 冲裁顺序采用减少材料延伸的顺序；
· 自上而下朝夹爪侧加工，始终从一侧向同一方向走，不要 S 形走刀。

多孔模（V6.10C）：冲针材质 11/4" 用 OH、2" 用 APH（11/4" 适用 SPCC，2" 另适用 AL / SUS）； 气吹功能能迅速冷却润滑、减少热变形，同时解决跳料；下模用台阶避位（标注 40.253）减少毛刺引起的变形； 不锈钢 / 铝板宜用 APH 粉末合金冲针。
APH 寿命对比（SPCC 3.2t，第一次研磨前）：OH 8 万次｜OHF 11 万次｜APH 68 万次，滑动部毫无磨损。

四类原因：
① 向上成形模具——成形下模比普通冲孔下模高，材料通过或换模时划伤反面（直线或圆弧形）；
② 冲孔下模高度误差——人为加高；自制垫片材质软、长期受压厚薄不一；垫片组合厚度与研磨量不吻合；研磨不平导致下模装后倾斜；研磨把防划伤过渡圆弧磨成尖角（应用磨石打磨回去）；
③ 废料落料——排刀残留废料落在转塔；两刀具边与边吻合产生铁屑；冲头长度 / 切入深度不够，废料卡在下模刃口倾斜划伤；
④ 机床——机床水平未调好（转塔倾斜）；夹爪水平高度低于 Passline；工作台毛刷磨损（毛刷本应与 Passline 平齐）。

材料上表面方案：
· 保证材料平整度，不要过度弯曲就上机；
· 保证上模高度统一——推荐 NEX 模具，避免普通模具调整后导套刮伤；
· 导套表面贴胶布减少贴膜成本，导套务必平整；
· M500 等待位置：等待位置越低冲切越快、上表面刮伤机率越高；调高可降刮伤，但切入过深会影响模具寿命并留压痕。

材料下表面方案：
· 编程注意材料移动路径、成形模具避让；
· 下模座（AC/EM）或下模固定板（VIPROS/ARIES）上的毛刷敲出后垫 2–3mm 垫片，使毛刷高出下模平面（仅适用没有成形下模的情形）；
· 安装时用卡尺或夹具保证下模高度 30.0～+0.3mm；成形模周围尽量避免装需冲切的模具；
· 未装模具的下模座内装滚珠下模或毛刷下模；损坏的万向滚珠直接换掉（整体寿命远高于毛刷）。

冲头断裂十因：① 冲芯被直接击打；② 偏离冲芯中心击打；③ 打十字后断裂（残留十字印记，金属内部已裂，后续才断）； ④ 超过允许耐压（A 工位 60kN / 气吹 45kN；B 工位 170kN / 气吹 160kN）；⑤ 横向力断裂（冲头盖必有撞击痕迹）； ⑥ 插入模具未到位；⑦ 冲头高度调整过度；⑧ 研磨后退磁不良（带磁导致废料上浮）；⑨ 使用了不适用于模具的研磨机；⑩ 持续偏离模具中心加工。

耐压与刃口强度规定：φB 定义 SPC 1.0t 保证｜SUS 2.0t 保证；A:B = 1:17；超耐压请提高模具工位。
硬度参考：前端部 HRC62｜断裂部 HRC62｜螺纹部 HRC47。

破损返还守则（必读）：
· 不要拆模具，保持原状；
· 必附：冲头盖、止环、断裂时的工件、废料——返还内容不全会导致无法正确分析；
· 尽量提供：断裂时状况、材料、板厚、间隙、机械状态。

材质阶梯（性能从高到低，价格从高到低）：
· APH——AMADA 特有粉末高速钢 + 表面涂层，上模专用，所有材质全板厚，耐磨、抑制刃口溶着、降低小尖角破损；
· SKH-F——高速钢 + 渗氮（F 处理），上模专用，SS/SPHC/SPC/AL 4.5t 以下、SUS 3t 以下；
· SKH——高速钢，上模下模均可，同上板厚范围，适合中厚板、偏载、蚕食加工；
· SKD——合金工具钢，上模下模均可，仅 2.3t 以下，成本最低，适合单冲切。

寿命实证（客户数据，非保证值）：
· 32 社客户到初次研磨为止（千次）：SKD 25｜OH 45｜OH-F 60｜标准 APH 177｜气吹 APH 600；
· 客户试作参考打击数（SPCC 1.5~2.0t）：ECO 5 万｜SKH 6 万｜SKH-F 8 万｜APH 18 万｜气吹 APH 60 万；
· SPCC t3.2 φ8：标准 OH 5 万｜TIN 6 万｜SKH-F 8 万｜APH 18 万｜气吹 APH 60 万；
· 日本 A 客户 SPCC1.6 SQ10×10：SKH 约 10 万次 vs APH 约 100 万次；日本 B 客户 SUS304 1.5–2.0 RE10×30：SKH 约 3 万次 vs APH 约 20 万次。

磨损曲线结论：加工 SUS 等高抗拉材料时，同尺寸模具 SKH 下模比 SKD 下模耐磨明显，SUS 加工建议至少上 SKH 下模；APH 磨损曲线最平缓。
偏芯与磨损：上下模偏芯 0.16mm 以上，磨损显著加快；下模孔上口做袋形槽（扩径）可减少磨损。

ECO 经济型模具：国产化保持天田品质，成本低、货期快，适宜 SPCC ≤2.3t、SUS ≤1.0t 薄板与非高速冲切；参考打击数 5 万次。

研磨时机看毛刺，不要数冲次：日本惯例平均毛刺容许高度 0.05mm，超过即研磨；一次研磨量 0.1～0.2mm。
同样板厚不同材质磨损速度差异很大，按冲定周期不妥当。
分不清谁磨了：冲头磨损影响落料毛刺，下模磨损影响孔毛刺。

平面磨床参考参数：转速 3000rpm｜周速 2000m/min｜砂轮 外径205×宽38×内径50.8｜进给 8–16m/min｜切削量 0.02–0.03mm/回｜粒度 60｜硬度中软。
七要点：① 一边冷却一边磨，防烧模；② 进刀量尽可能小；③ 以较长一方为基准；④ 最后进刀量为零空转 2~3 次；⑤ 按模具材质选砂轮；⑥ 研磨后用油石清毛刺；⑦ 下模外肩打 R 角，防划伤产品。
NCT 专用研磨机（推荐）：研磨量 0.01–0.99mm 自动设定，全过程冷却液不退火，非磁力夹持无需退磁。

为什么限制研磨量：A/B 工位旧型弹簧冲头研磨过量 → 弹簧上伸、卸料力减小影响退料，并可能与打击头碰撞；C/D/E 大工位超 3mm → 键槽与导套定位键配合高度不足 1mm，可能偏芯。
小尺寸刃口特殊判定（A/B 工位刃口任一尺寸 < 3.2mm 时不能按标准值算）：
研磨量(理论值) = 冲头直线部 − 导套厚度 − 板厚 − 下模伸入量 − 1(安全余量)

报废两种情形：
· 结构缺陷（立即停用）——任一零件裂纹、破损、变形；
· 正常消耗——① 弹簧失弹、常出脱料不良；② 导套键槽磨损尺寸变大、与工位键配合松动（同时查转塔工位键）；③ 导向部磨损严重会卡模或损坏转塔；④ 研磨量超限度、行程不够打不穿。

研磨后注意：磁力吸盘磨床研磨后必须退磁（带磁会吸附铁屑、造成废料上浮）；用油石修除微观毛刺；研磨 5mm 后刃口直径约小 0.03mm，精密公差孔需重新校验。